激光切管机在家具行业中的应用！
近年来，随着激光产业的不断开发以及完善，激光切割技术的实用化程度也不断提高，也开始应用到各行各业之中。
金属家具从过去仅有的床、架，目前已经发展到沙发、桌椅等不同形式，其材料也从金属材料发展成为各种轻质高强度的合金材料，为家具又增添了一种更新颖、更有装饰美的新形势。
家具产品大部分需要用到金属管材和板材的加工，由于金属加工难度大，以往的金属家具价格非常昂贵。相比传统加工方式，激光加工具有图形任意、尺寸和深浅度调节随意、精度高、速度快、切口光滑无毛刺、自动排版省材料、无模具消耗等优势。在同等成本、同等产量下，激光切割机却能够提供更多家具产品种类，保证加工精度的同时，实现家具产品多样化和多功能化，更好的适应人们对于家装多样化，个性化的需求，最大程度地提高生产效率、降低成本。
激光切管机
目前钢制家具制造行业的痛点分析如下：
1、工序复杂：传统家具接管工业制造流程为领料—锯床下料—车床加工—加工斜面—钻孔位置打样冲眼—钻孔—清洗—转焊接，需要9道工序。
2、小管加工难：制造家具的原材料管材规格不定，最小的有10mm*10mm*6000mm，管材壁厚一般为0.5-1.5mm。小型管材加工过程中最大的问题就是管材的本身刚性强度低，很容易受到外力后产生变形，比如管材弯曲、扭变，挤压后凹陷凸起等。传统的加工工序，如锯床下料、锯床加工截面和斜面、冲床冲孔、钻床钻孔等，均是通过外力挤压迫使管材外形发生形变的接触式加工方式，加上如此多工序多人的加工流程，管材的保护能力几乎是没有的，往往到最后的成品阶段，管材表面已经被划伤甚至是变形，都需要二次人工修复，耗时费力。
3、加工精度差：钢制家具管材传统加工方式下，是无法保证管材的整体精度的。无论是锯床、冲床还是钻床等设备加工，都存在加工误差，特别是自动化控制程度低的加工设备，工序转序越多，加工误差累积越大。上述加工方式均需要人为干预加工过程控制，人为误差会叠加到最后的产品精度误差中。所以传统多工序加工方式的产品精度是没有可控和保证，到最后成品阶段，人工修修补补是常态。
4、加工效率低：锯床对于多根管材的同步截断斜切具有一定优势，但是对于管材的开口切割效率极低，需要变幻锯片的切入角度和位置进行多次定位切割，既没有效率又没有可控精度。冲床对于圆孔、方孔这类标准型形状孔的批量冲压可以体现其效率，而家具行业管材拼接焊接处的孔类型需求众多，冲床对于这类孔的加工能力就显得有些鸡肋，除非客户愿意花费更大经历和成本去开发各种不一样的模具。钻床大家都知道，一般只可以加工圆形类孔，加工局限性更大。每一道工序的加工限制和低效率，造就了整体产品产出的低效率。
5、人工成本高：对于传统加工方式中的锯、冲、钻，最大的特点其实就是人为干预，每一台设备的操作都需要人工值守，因为这类设备的自动化程度极低。对于管材的这类非板材加工对象的加工，送料、定位、加工作业、取料每个环节都需要人工控制。所以，常常可以在家具加工行业车间看到，很多设备，很多工人。如今，随着市场行情的发展，企业老板都在感叹，工人流动性越来越大，也越来越难招，工人的工资要求也水涨船高。人工成本或许占据走企业利润的很大部分。
全自动激光切管机能够为家具制造行业带来什么革新？设备有什么特点？
金属管材加工的新主力军：光纤激光切割作为最近几年金属加工的新利器，后来居上，正逐渐替代传统剪、冲、钻、锯等方式。管材材质亦属于金属，家具行业管材以不锈钢材质诸多，正契合了光纤激光切割的优势。光纤激光高效的光电转换效率，卓越的光束质量，高聚焦密度的激光能量，精细的切割缝隙，在家具行业管材加工上可以大显身手。
定制化配置助力加工效率和品质再升级：针对家具行业管材的小、薄、材质主要为不锈钢的特点，我们采用针对性配置来提高家具行业管材的加工效率和加工品质。特种模块光纤激光器、特种光纤、非常规焦距类型的光纤激光切割头，配置的全部优点聚焦在家具行业特种管材的切割能力，比我们常规标准的光纤激光切管机切割同等规格的不锈钢管效率提升近30%，同时带来更优质的切割效果。
管材的批量自动化生产：成捆管材放入到自动上料机后，一键启动，管材自动进料、分料、上料、自动夹持、送料、切割、下料一气呵成。得益于我们在全自动激光切管机上研发的自动上下料功能，管材实现了批量加工的可能。家具行业小管材占用更小的空间，同等型号的设备，可以一次载入的成捆管材包含了更多的管材数量，所以更有优势。一人值守，全程自动化加工完成，这就是效率的体现。
光纤激光切管机
激光切管机应用于家具制造中，除了减少一部分的人力付出外，还能在加工生产中进行雕花、斜切等步骤，最重要的是经过激光切管机加工后的管材不需要进行二次处理，可直接将这些零部件用到下一道工序当中，这无形中节约了大量的无用功。激光切管机对于一部分小厂家来说前期投入是比较多的，然而它一台设备却能干几个人的活、能24小时不间断的运行工作、能高效率、高精准的完成切割要求。
